卡塞尔机械(杭州)有限公司 主营:模温机,水温机,油温机,压铸模温机,压铸专用模温机,速冷速热模温机,高光注塑模温机,高光成型专用模具控温,高光蒸气注塑控制器,高光无夹线无痕注塑技术,高光无熔痕注塑模具温度控制系统及成套工艺模具技术,高光蒸气(无痕)注塑系统,高光模具的注塑成型技术,高光塑料模具温度控制,高光注塑模温机,高光模温机,速冷速热模温机,速冷速热(高光)模温机,急冷急热模温机,高光蒸气注塑,高光蒸气注塑工艺,高光蒸气注塑控制器 ,高光无夹线无痕注塑技术,橡胶机械控温机,冷冻机,镁铝合金压铸模温机,橡胶专用模温机,模具恒温机,高温模温机,运水式模温机,运油式模温机,工业冷水机,冷冻机
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高光注塑技术又称快速热循环注塑技术

高光注塑技术又称快速热循环注塑技术
 
 使用此技术可以很好地复制模具表面的任何形状,使制品件表面无熔痕、无流痕、无流线、无缩痕;表面高光,达到镜面效果;提高塑件强度和表面硬度;使薄壁成型提高注塑流动性,提高产品品质和强度;使厚壁成型注塑周期可降低60%以上;无需后续环境污染严重喷涂工艺,可减少工艺流程,节省能源与材料。直接降低塑料制品的成本,保护环境和操作人员的人身健康。在家电、汽车通讯、日用品、医疗等行业具有广泛的应用前景。例如:平板电视机、电脑液晶显示器、空调、汽车内饰件等。  其工艺原理是:在合模前及台模过程中对模具进行加温、台模完成后,温度达到设定条件即进行注射。注射过程中模具继续维持高温,这样可以使胶料在充模过程中保持很好的流动性。注射完成,在保压冷却时,则对模具进行降温处理,又可以大大缩短制品的冷却时间,从而提高生产效率。  传统的做法是采用模温机对模具进行加温。但这种方法的不足之处如下:  1、无法满足高光注塑中快速升温及快速降温的需要;  2、升温幅度较小,制品表面的熔接痕只能得到减轻而无法消除;  3、由于塑料硬度越高,流动性越差。因此采用此种工艺制品表面的硬度只能达到HB级无法满足实际使用需要;  4、模具升温时受热膨胀,降温时又会收缩,使锁模力很不稳定。容易造成制品打不满,烧焦,内应力大等各种缺陷。  而在此工艺基础上发展而来的蒸汽高光注塑技术则针对以上缺陷分别做了改进  1、此技术在模具中开水管,需要升温时通蒸汽,需要降温时通冷水,冷却完毕后则用压缩空气将残留水分吹出,以确保能实现快速升温、降温  2、以*大程度地消除熔接痕夹。水纹缺胶等各种制品故障  3、于升温幅度较大、以使用H甚至2H硬度级别的塑料,使制品表面硬度大大提高  4、由于在模具内部开设管道时,只对模具内表面进行升温或降温,模具的整体膨胀较小,因此减少了由于锁模力的不稳定而带来的各种制品缺陷。  要生产出高品质的高光制品,需要注塑机、模具、温控设备高光制品专用塑料、以及锅炉、冷却装置等方面相配合。  1、塑机的配置:  (1)锁模机构刚性要好;由于整个生产过程中要不停地升温和降温。因此要求注塑机的锁模机构必须刚性、强度要好、以确保锁模力的准确与稳定。从而保证制品的表面质量  (2)选用大锁模的注塑机:使用此工艺时由于无法再使用气体辅助注射,因此生产制品所需要的锁模力会比较大。  (3)根据情况选用较小的射胶量:如生产生产平板电视机、液晶显示屏外框等产品时,不需要较大射胶量,在选择注塑机时尽量选择小射胶量的注塑机。制品实际重量在注塑机理论射胶量的30%~80%之间*佳。如机器射胶量过大,胶料在料筒内停留时间长容易分别分解,制品表面会产生银丝等缺陷。  (4)配备专用螺杆生产高光制品所用到的塑料硬度较高,其熔融指数相对较低,因此要求螺杆塑化要好。同时螺杆的剪切又不能太大,否则胶料会容易分解。 2模具的配置:  (1)模具内表面要求非常高的光洁度,以确保制品的表面质量  (2)模具内部开设管道必须合理,以确保可以快速升温和降温  (3)模具内部的管道应该导热性能良好  (4)由于生产过程中需要不停加温及降温,模具选用的钢材要好.  (5)在使用过程中要尤其注重模具的保养,确保干燥,无尘。 3温控设备的配置:  (1)温度控制要非常准确,这是制品质量的重要保证;  (2)温控设备的反应要非常快以保证较高的生产效率。  4、专用塑料:  生产表面质量较高的产品时,常用的塑料有ABS、PC+ABS或PMMA+ABS。其中,ABS的硬度*低,PMMA+ABS的硬度*高,可达H、甚至2H。但硬度越高,熔融指数也相对越低。流动性会变差,因此可根据生产需要选取适当的塑料。  蒸汽无痕高光注塑技术目前在国内尚属于一项先进的生产工艺。由于这一技术大大改善了制品的表面质量和表面强度,并可取消后续的喷涂或喷漆等工艺、既保护了环境和操作人员的人身健康,又因减少工艺流程,省去了昂贵的二次加工费用,在大幅度降低生产成本的同时,节省能源与材料。  随着塑料件的应用日趋广泛,以及人们对于环保,安全的意识逐渐增高,蒸汽无痕高光注塑技术必将成为未来注塑技术领域的又一颗灿烂新星。
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